Hydro Chemie INT GmbH

Plasta®Pox UW

:: Generalidades

PlastaPox UW es un bicomponente sintético especial a base de resina epoxi para el prensado de las grietas en mampostería y hormigón, así como en el sellado de vacíos contra las aguas freáticas.

Este material se suministra en dos envases (componente A + componente B). Antes de utilizar los dos componentes deben estar bien mezclados en una relación 1:1. Después de mezclar el material está listo para su uso. El material mezclado debe ser inyectado a presión dentro de los 30 minutos (tiempo de trabajo de alrededor de 40 minutos a una mezcla de 2 kg a 18 ° C), porque después de este tiempo será demasiado viscoso y el flujo en fisuras y grietas finas ya no será óptima. Cuando se inyecta en la pared (en frío), el "tiempo abierto" se incrementa en 2-3h, proporcionando así una buena distribución de la capa.

El tiempo de endurecimiento de PlastaPox UW depende, como con todas las resinas epoxi, de la temperatura ambiente. A baja temperatura, se retrasa el endurecimiento y se prolonga el tiempo de aplicación, las altas temperaturas aceleran la reacción.

La máquina de inyectado y otras herramientas se deben limpiar con el limpiador VA pasados 30-40 minutos después del trabajo o durante los descansos en el trabajo que no superen los 30-40 minutos.

Después del secado de PlastaPox UW, ya no es solubles en el limpiador VA u otro disolvente y sólo se puede eliminar mecánicamente. Esto significa que las máquinas de inyección, en su mayor parte, tendrán que cambiar las bombas del cabezal, la manguera de alta presión o la carcasa de la bomba.

Durante el prensado, la limpieza intermedia no es necesaria, porque la bomba del sistema se limpia cada vez que se mezcla con la resina fresca. Por lo tanto, es importante mezclar sólo pequeñas cantidades de PlastaPox UW (aproximadamente 2 kg), para mantener el sistema de bombeo (cabeza de la bomba, manguera de presión) limpio con una mezcla de resina fresca.

Una modificación especial de PlastaPox UW garantiza el perfecto endurecimiento incluso bajo el agua, se adhiere en superficies mojadas y materiales de construcción compatibles con Porofin. De esta manera se hace posible la fabricación de sistemas de barreras impermeables Porofin contra las humedades.

:: Barreras horizontales, no contemplados en la norma DIN

Las barreras horizontales en la albañilería correspondiente a la normativa industrial alemana (DIN 18195-4 y hoy, respectivamente, DIN 18.195-6) durante decenas de años dice que se requiere una capa fina de mortero sobre la superficie, encima se pone tela asfáltica.

Si debajo de la tela asfáltica no se aplica material (arena+cemento) entonces se forman pequeños huecos debido a la arena e inevitables diferencias de menor importancia en la altura de las piedras (ladrillos, bloques, etc.) debajo de la tela asfáltica, a través del cual puede penetrar en la pared las aguas freáticas en caso de deterioro de impermeabilización vertical exterior. Los resultados pueden ser especialmente trágicos ya que las juntas de mampostería no han sido rellenadas completamente con mortero.

Sin embargo, hace más de 30 años que no se realizan estos trabajos de acuerdo con el DIN. Esto a menudo conlleva a tomar medidas adicionales para sellar en estas áreas.

Con el sellado adicional del muro contra las filtraciones de las aguas freáticas con PlastaPox, por debajo de la tela asfáltica, es necesario tener en cuenta algunas características que dependen sólo del tipo de muro de mampostería.

Sellado de muros con ladrillos y piedras macizos

Cuando se intenta sellar un muro de ladrillos y piedras macizos, en el cual están totalmente llenos las juntas de los mismos, la perforación se puede realizar por encima de la tela asfáltica, atravesándola. Esto da un canal de inyección por debajo y por encima de la tela asfáltica. Las perforaciones no influyen en la impermeabilización horizontal, ya que se llenan de PlastaPox UH y mantienen la hermeticidad.

Sellado de muros con ladrillos-panal, ladrillos huecos y otros muros con espacios
huecos.

En contraste con lo antes mencionado donde se describe sistema de impermeabilización en muros con tela asfáltica, no es posible sin medidas adicionales para taponar los agujeros.

Para la inyección debajo de la tela asfáltica, es necesario crear una determinada presión, esto sería inconcebible ya que la resina ascendería por los agujeros verticales de los bloques. En estos casos la inyección del Plasatapox UW se debe realizar más abajo de la tela asfáltica, y la resina se eleva hasta llegar a la misma, coge presión y se introduce en las finas grietas del material.

Inyección por debajo de la tela asfáltica

Un caso especial lo constituye la inyección del Plastapox UW cuando la tela asfáltica está entre los cimientos y la primera fila de bloques.

Cuando la tela asfáltica se pone sin material, esto no está acorde con los estándares alemanes, y constituye uno de los errores de impermeabilización más insidiosos.

Dado que en estos casos la inyección es imposible, la perforación se puede realizar solamente en la tela asfáltica perforándola. Sin embargo, es necesario rellenar el vacío de por lo menos en el bloque más cercano a la tela asfáltica y después que seca, ya se puede ejercer la presión necesaria para la inyección.

Cuando las paredes son de ladrillos huecos, se debe inyectar el Plastapox UW sin presión para rellenar los agujeros, y después de que se endureció se inyecta a presión. Es necesario ejecutar las perforaciones de manera que sea posible la inyección a presión.

El segundo ejemplo de ejecución: los bloques que no están totalmente llenos se pueden rellenar de espuma de poliuretano. Después del endurecimiento de la espuma, se obtiene suficiente relleno para el prensado de la resina entre la tela asfáltica y la espuma.

Un tercer ejemplo de ejecución: en las obras que se ponen dos capas de tela asfáltica se inyecta la resina entre ambas capas.

:: Los sistemas impermeabilizantes de bloques huecos combinados con la barrera
Porofin

Ahora tenemos la experiencia de 40 años, y se ha demostrado que la mayoría de los daños causados ​​por la capilaridad, siempre están asociadas a las aguas freáticas. Con la inyección PlastaPox UW no se elimina por completo, porque el Plastapox UW actúa solo en las grietas pequeñas, y grandes espacios huecos, dejando abierto el paso al agua en los poros más pequeños.

La viscosidad de los sistemas de resinas es muy alto para penetrar en las piedras, y morteros en los que los poros son significativamente más pequeños. Por lo tanto, el material de la pared debe estar siempre impermeabilizado con Porofin. Con este fin, la inyección de Plastapox UW se complementa con la inyección de Porofin.

La secuencia de inyección de PlastaPox UW y Porofin es indiferente. Sin embargo, puede haber razones para la elección de una u otra secuencia. Algunos ejemplos para demostrarlo.

Los daños con fuerte incidencia de las aguas freáticas

Si el flujo de las aguas es fuerte, la acción de lavado, también es alta, en este caso se debe realizar una inyección PlastaPox UW, para detener la filtración. Entonces, después que se endurece el PlastaPox UW, se debe inyectar Porofin.

Cuando se inyecta PlastaPox se deben tener en cuenta las características anteriores y, a continuación la inyección del Porofin no presenta ningún requisito especial en la ejecución.

Barrera horizontal Porofin con una inyección posterior contra las aguas freáticas

A veces resulta que las barreras Porofin pasados unos años deben ser complementadas por una barrera de retención de agua. La razón de esto es, por regla general, el aumento de las aguas subterráneas. Especialmente en las zonas de montaña o del suelo con inclinación. Estos casos no son raros, si se tiene en cuenta el aumento en la cantidad de edificaciones con la consiguiente tala de la flora.

Si bien el trabajo de impermeabilización con Porofin se realizo solo para eliminar la humedad por capilaridad, después surge el problema del aumento de los niveles de las aguas subterráneas.

La inyección adicional del PlastaPox UW no supone ningún requisito especial para realizar el trabajo de impermeabilización.

:: Las barreras Porofin contra las aguas subterráneas

Todavía hay edificios que con el paso del tiempo se encuentran bajo la acción de las aguas freáticas y que no se puede aislar desde el exterior. Las razones para ello son diversas. Estos pueden ser edificio sin sótanos (garaje, jardín de invierno, terraza, etc.)

Las inyecciones de silicatos, siliconas, silanos, escudos de superficies, o similares, casi siempre fallan por la distribución incontrolada de material de inyección en la pared. Incluso, si alguna vez tuvieron éxito, no son lo suficientemente duradera.

La combinación entre las impermeabilizaciones en los poros finos y las resinas que detienen las aguas freáticas posiblemente representan casi el único método fiable y duradero de la impermeabilización de las paredes de los edificios desde el interior.

La función de este método combinado de impermeabilización le garantiza que inclusive las paredes más porosas, tratadas con Porofin, tienen una resistencia estática de hasta 10m (para una pared de 38 cm de grosor) y las grietas se rellenan con Plastapox UW.

Realización de la barrera Porofin para la retención de las aguas freáticas en la
mampostería de piedras/ladrillos macizos

Cuando se va a colocar una piedra/ladrillo macizo, las juntas, que también está completamente llenas, se recomienda que se realice la barrera Porofin.

Una vez Porofin se ha distribuido en la pared y se convierte al material de la pared en hidrofóbica, el sitio de entrada de las aguas freáticas, ya no aceptará más el agua por capilaridad. Dado que el flujo de agua a través del muro de contención por capilaridad ya no es viable, la corriente de agua dentro de las paredes aumenta su flujo de agua hacia el exterior a través de las grietas y el lugar de la penetración del agua se hace más visible.

Entonces se realiza la inyección de PlastaPox UW específicamente en las zonas de penetración del agua y el resultado de la inyección es visible y de fácil control.

Realización de la barrera Porofin para la retención de las aguas freáticas en la
mampostería de bloques/ladrillos huecos

Las paredes construidas de bloques/ladrillos huecos o que en las juntas no están completamente rellenos, no sólo pone en evidencia la calidad del trabajo, sino que necesita, por supuesto, también en una mayor cantidad de PlastaPox UW.

Con mampostería de este tipo siempre se debe comenzar con la inyección de PlastaPox UW para rellenar los vacíos. Las inyecciones empiezan desde las filas inferiores y realizar tantas filas hasta cubrir la altura deseada. Así se puede llenar todos los huecos.

Después del secado del PlastaPox UW (1 día) se realiza la inyección Porofin a través de nuevas perforaciones, pero esta vez de arriba a abajo. Este método de operación asegura la saturación óptima y la impermeabilización del material de construcción.

Sellado de grietas y agujeros en el hormigón

En primer se realizan las perforaciones y de insertan los packers. Las grietas y cavidades visibles en el hormigón se deben sellar previamente con cemento rápido para evitar que el Plastapox UW salga por estos sitios. Es obligatorio respetar el tiempo de secado del mortero para que resista la presión de la inyección. En fisuras delgadas de menos de 1 mm se puede inyectar sin el sellado previo con cemento, ya que PlastaPox UW debido a su viscosidad y poder de adhesión, no se sale de esas fisuras y las sella perfectamente. Sólo después de haber terminado estos trabajos preparatorios los componentes de PlastaPox UW se mezclan e inyecta de inmediato.

Cuando las fisuras y grietas son verticales se recomienda taladrar alternativamente a la izquierda y a la derecha de la grieta, la grieta en la pared no necesariamente está en ángulo recto con la superficie. Cuando es horizontal, las perforaciones se realizan por encima y por debajo de la grieta.

Inyección en la junta suelo / pared 

Las juntas entre el suelo y la pared necesitan de medidas de impermeabilización. Normalmente, en estas áreas se instalan antes del hormigonado una cinta de costura, tubos perforados, o la inyección  de nuestra resina para juntas y uniones, PlastaPox UH.

Si hubiera sido olvidado o la impermeabilización de la junta filtra agua por alguna otra razón, se puede impermeabilizar con una inyección de PlastaPox UW.

Las perforaciones son realizadas con un intervalo de 12-15cm.

Asegúrese de prestar atención al hecho de que el agujero llegue aproximadamente a la mitad del espesor de la pared. Si el agujero coincide con el hierro, debe realizar una nueva perforación a 1 ó 2 cm lateralmente o en altura.

Como algunas veces suelen coincidir las perforaciones con el hierro que se encuentra dentro del hormigón, se recomienda primero realizar todos los agujeros y después mezclar el Plastapox UW justo antes de la inyección.

Sellado de juntas de montaje en el hormigón

En obras de hormigón, que se interrumpen por un tiempo superior al endurecimiento del hormigón se genera la llamada “junta de trabajo” entre el hormigón "viejo" y el "nuevo", es decir, el hormigón viejo no se adhieren con el nuevo.

Estas juntas presentan un peligro, y por lo general, se les dedica muy poca atención. El problema no es la fuerza estática en esta zona, sino, que se desprende de la estructura química del hormigón. El hormigón es naturalmente alcalino y protege de la corrosión al hierro con su alcalinidad. La penetración en el hormigón del agua es siempre ligeramente ácida (debido al dióxido de carbono, SO2, el monóxido de nitrógeno del aire o los ácidos húmicos en las aguas subterráneas, etc.) y neutraliza la alcalinidad del hormigón. Una vez que el hormigón ha sido neutralizado hasta el sitio donde está el hierro, comienza su corrosión.

Las juntas de trabajo no es más que la fisura capilar, que transporta agua hacia el hormigón más rápido que los pequeños poros del hormigón. Por lo tanto, la neutralización de hormigón se produce significativamente más rápido en la zona de la junta de trabajo que en las superficies del hormigón. Una inyección de PlastaPox UW para proteger el acero de refuerzo, es estrictamente necesario en áreas con acceso al agua.

La inyección de las juntas de trabajo se debe realizar sobre todo en la unión suelo / pared.